La maggior parte delle ditte hanno al loro interno singoli tecnici o squadre attrezzate per provvedere a quelle che sono le problematiche giornaliere dei macchinari impiegati nelle linee produttive ma negli anni il concetto di manutenzione si è evoluto ed stato analizzato più a fondo al fine di aumentare sempre più l’efficienza delle linee produttive evitando così:
- Danni primari di grossa entità ai macchinari,
- Danni secondari ovvero danni subiti da un secondo macchinario/componente a seguito della rottura del primo,
- Diminuzione dei costi legati alle parti di ricambio presenti a magazzino,
- Danni al personale di reparto,
- Momentanee interruzioni della produzione o addirittura vere e proprie fermate,
- Diminuzione dei premi assicurativi dei macchinari.
Le possibili tecniche di manutenzione attualmente utilizzate sono principalmente quattro: A rottura, Preventiva, Predittiva e Pro Attiva.
Manutenzione a Rottura:
E’ purtroppo la più diffusa all’interno dei vari settori industriali e rappresenta quanto di più pericoloso per una linea produttiva, essa si basa sulla sostituzione del macchinario o componente una volta che esso non è più utilizzabile.
Manutenzione Preventiva:
Abbastanza diffusa soprattutto in settori dove sono previste fermate periodiche, essa si basa su calcoli del tutto teorici di fine vita dei macchinari o componenti procedendo alla loro sostituzione indipendentemente dalla loro efficienza o stato di usura.
Manutenzione Predittiva:
Questa tipologia aggiunge ai calcoli teorici della manutenzione preventiva la conoscenza dello stato di usura dei macchinari o dei componenti in tempo reale e trae da essi le informazioni necessarie per pianificare gli interventi di manutenzione..
Manutenzione Pro Attiva o di Precisione:
E’ la tipologia di manutenzione più completa in quanto non solo monitora lo stato dei componenti ma cerca di determinare anche le cause che hanno portato a questo tipo di usura/rottura.
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